화강암은 강도, 밀도, 내구성 및 내식성이 매우 뛰어난 화성암의 일종입니다. 하지만 화강암은 활용도가 매우 높아 정사각형이나 직사각형 모양에만 국한되지 않습니다! 실제로 저희는 다양한 모양, 각도, 곡선으로 제작된 화강암 부품을 능숙하게 다루며 탁월한 결과를 얻고 있습니다.
Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:
■ 기계 가공 가능
■ 절단 및 마감 시 매우 평평함
■ 녹 방지
■ 내구성이 뛰어남
■ 오래 지속되는
화강암 소재는 청소하기도 쉽습니다. 맞춤 디자인을 제작할 때는 뛰어난 장점을 가진 화강암을 선택하세요.

표준/고마모 적용 분야
ZHHIMG에서 표준 표면 플레이트 제품에 사용하는 화강암은 석영 함량이 높아 마모와 손상에 대한 저항력이 뛰어납니다. 특히, 당사의 슈페리어 블랙 색상은 흡수율이 낮아 플레이트 위에 놓인 정밀 계측기가 녹슬 가능성을 최소화합니다. ZHHIMG에서 제공하는 화강암 색상은 눈부심을 줄여 플레이트 사용자의 눈의 피로를 최소화합니다. 또한, 열팽창을 고려하여 화강암 종류를 선정함으로써 열팽창으로 인한 영향을 최소화하고자 노력합니다.

CUSTOM APPLICATIONS
맞춤형 형상, 나사산 삽입, 슬롯 또는 기타 가공이 필요한 판재를 사용해야 할 경우, 흑진안 블랙과 같은 소재를 선택하는 것이 좋습니다. 이 천연 소재는 탁월한 강성, 우수한 진동 감쇠 기능 및 향상된 가공성을 제공합니다.

색상만으로는 돌의 물리적 특성을 판단할 수 없다는 점을 유념해야 합니다. 일반적으로 화강암의 색상은 미네랄의 존재 여부와 직접적인 관련이 있으며, 이는 표면판 재료로 사용하기에 적합한 특성과는 무관할 수 있습니다. 표면판 재료로 탁월한 분홍색, 회색, 검은색 화강암이 있는가 하면, 정밀 가공에 전혀 적합하지 않은 검은색, 회색, 분홍색 화강암도 있습니다. 화강암을 표면판 재료로 사용할 때 중요한 특성은 색상과는 전혀 무관하며, 다음과 같습니다.
■ 강성 (하중 하에서의 변형 - 탄성 계수로 표시됨)
■ 경도
■ 밀도
■ 내마모성
■ 안정성
■ 다공성

저희는 다양한 화강암 소재를 테스트하고 비교해 본 결과, 지난 흑색 화강암이 지금까지 저희가 알고 있는 최고의 소재라는 결론을 내렸습니다. 인도산 흑색 화강암과 남아프리카산 화강암은 지난 흑색 화강암과 유사하지만, 물리적 특성은 지난 흑색 화강암보다 떨어집니다. ZHHIMG는 앞으로도 전 세계의 더 많은 화강암 소재를 발굴하고 물리적 특성을 비교 분석할 계획입니다.

프로젝트에 적합한 화강암에 대해 더 자세히 알아보시려면 저희에게 연락주세요.info@zhhimg.com.

제조업체마다 사용하는 표준이 다릅니다. 세상에는 수많은 표준이 존재합니다.
DIN 표준, ASME B89.3.7-2013 또는 연방 규격 GGG-P-463c(화강암 표면판) 등을 기준으로 사양을 정합니다.

저희는 고객님의 요구사항에 맞춰 화강암 정밀 검사판을 제작할 수 있습니다. 더 자세한 정보나 다양한 규격에 대해 문의사항이 있으시면 언제든지 연락 주십시오.

평탄도는 표면의 모든 점이 두 개의 평행한 평면, 즉 기준면과 지붕면 내에 포함되는 상태로 정의할 수 있습니다. 이 두 평면 사이의 거리를 측정하면 표면의 전체적인 평탄도를 알 수 있습니다. 이러한 평탄도 측정값에는 일반적으로 허용 오차가 포함되며, 등급으로 표시될 수도 있습니다.

예를 들어, 세 가지 표준 등급에 대한 평탄도 허용 오차는 다음 공식에 따라 결정되는 대로 연방 규격에 정의되어 있습니다.
■ 실험실 등급 AA = (40 + 대각선 제곱/25) x 0.000001인치(단측)
■ 검사 등급 A = 실험실 등급 AA x 2
■ 공구실 등급 B = 실험실 등급 AA x 4.

표준 크기의 표면 플레이트에 대해 당사는 본 규격의 요구 사항을 뛰어넘는 평탄도 공차를 보장합니다. 평탄도 외에도 ASME B89.3.7-2013 및 연방 규격 GGG-P-463c는 반복 측정 정확도, 표면 플레이트 화강암의 재료 특성, 표면 마감, 지지점 위치, 강성, 허용 가능한 검사 방법, 나사산 삽입물 설치 등과 같은 주제를 다룹니다.

ZHHIMG 화강암 표면판 및 화강암 검사판은 본 규격에 명시된 모든 요구 사항을 충족하거나 초과합니다. 현재 화강암 각도판, 평행판 또는 표준 직각자에 대한 구체적인 규격은 없습니다.

다른 표준에 대한 공식은 다음에서 찾을 수 있습니다.다운로드.

첫째, 플레이트를 깨끗하게 유지하는 것이 중요합니다. 공기 중의 연마성 분진은 플레이트 마모의 가장 큰 원인이며, 가공물이나 게이지의 접촉면에 박히기 쉽습니다. 둘째, 플레이트를 덮어 먼지와 손상으로부터 보호하십시오. 사용하지 않을 때는 플레이트를 덮어두고, 특정 부위가 과도하게 마모되지 않도록 주기적으로 플레이트를 회전시키며, 게이지의 강철 접촉 패드를 카바이드 패드로 교체하면 마모 수명을 연장할 수 있습니다. 또한, 플레이트 위에 음식이나 음료를 올려놓지 마십시오. 많은 음료에는 탄산이나 인산이 함유되어 있어 플레이트의 연질 미네랄을 녹여 작은 구멍을 남길 수 있습니다.

이는 접시 사용 방식에 따라 다릅니다. 가능하면 하루(또는 근무 시간) 시작과 끝에 접시를 닦는 것이 좋습니다. 접시에 기름이나 끈적이는 액체가 묻으면 즉시 닦는 것이 좋습니다.

플레이트를 액체 세척제 또는 ZHHIMG 무수 표면 플레이트 세척제로 정기적으로 세척하십시오. 세척액 선택이 중요합니다. 휘발성 용제(아세톤, 래커 시너, 알코올 등)를 사용하는 경우 증발로 인해 표면이 냉각되어 변형될 수 있습니다. 이 경우 플레이트를 사용하기 전에 안정화시켜야 하며, 그렇지 않으면 측정 오류가 발생할 수 있습니다.

플레이트가 정상화되는 데 필요한 시간은 플레이트 크기와 냉각 시간에 따라 달라집니다. 작은 플레이트의 경우 1시간이면 충분하지만, 큰 플레이트의 경우 2시간이 필요할 수 있습니다. 수성 세척제를 사용하는 경우 증발에 의한 냉각 효과도 발생합니다.

또한, 세척액은 수분을 머금어 표면에 닿는 금속 부품의 녹을 유발할 수 있습니다. 일부 세척제는 건조 후 끈적이는 잔여물을 남겨 공기 중 먼지를 끌어당겨 마모를 줄이는 대신 오히려 증가시킬 수 있습니다.

플레이트 사용 빈도와 환경에 따라 다릅니다. 새 플레이트 또는 정밀 화강암 액세서리는 구매 후 1년 이내에 전체 재교정을 받는 것이 좋습니다. 화강암 표면 플레이트를 많이 사용하는 경우에는 이 주기를 6개월로 단축하는 것이 좋습니다. 전자 레벨 또는 유사한 장치를 사용하여 매달 반복 측정 오차를 검사하면 마모 부위 발생 여부를 확인할 수 있으며, 검사 시간은 몇 분밖에 걸리지 않습니다. 첫 번째 재교정 결과가 확인되면 내부 품질 관리 시스템에서 허용하거나 요구하는 바에 따라 교정 주기를 연장하거나 단축할 수 있습니다.

저희는 고객님의 화강암 표면판을 검사하고 교정하는 데 도움을 드리는 서비스를 제공해 드릴 수 있습니다.

교정값 간의 차이가 발생하는 데에는 몇 가지 가능한 원인이 있습니다.

• 표면을 교정 전에 뜨거운 용액이나 차가운 용액으로 세척했기 때문에, 표면이 정상화될 충분한 시간이 주어지지 않았습니다.
• 판이 부적절하게 지지되고 있습니다.
• 온도 변화
• 체커
• 접시 표면에 직사광선이나 기타 복사열이 직접 닿지 않도록 하십시오. 천장 조명이 표면을 가열하지 않는지 확인하십시오.
• 겨울과 여름 사이의 수직 온도 기울기 변화 (가능하다면, 보정 시점의 수직 온도 기울기를 알아두십시오.)
• 배송 후 플레이트가 정상화될 충분한 시간이 주어지지 않았습니다.
• 검사 장비의 부적절한 사용 또는 교정되지 않은 장비의 사용
• 마모로 인한 표면 변화

정밀 가공된 화강암에는 몇 가지 종류의 구멍이 있습니까?

정밀 화강암 부품의 슬롯

많은 공장, 검사실 및 실험실에서 정밀 화강암 표면판은 정확한 측정의 기준으로 사용됩니다. 모든 선형 측정은 최종 치수를 얻는 데 필요한 정확한 기준면에 의존하기 때문에, 표면판은 가공 전 작업 검사 및 레이아웃을 위한 최상의 기준면을 제공합니다. 또한 높이 측정 및 표면 게이지 측정에도 이상적인 기준면입니다. 뿐만 아니라 높은 평탄도, 안정성, 전반적인 품질 및 정밀한 제작 덕분에 정교한 기계식, 전자식 및 광학식 게이지 시스템을 장착하는 데에도 적합합니다. 이러한 모든 측정 과정에서 표면판의 교정은 필수적입니다.

Repeat Measurements and Flatness

정밀한 표면을 확보하기 위해서는 평탄도와 반복 측정 모두 중요합니다. 평탄도는 표면의 모든 점이 두 개의 평행한 평면, 즉 기준면과 상단면 내에 포함되는 상태로 정의할 수 있습니다. 이 두 평면 사이의 거리를 측정하면 표면의 전체적인 평탄도를 알 수 있습니다. 이 평탄도 측정값에는 일반적으로 허용 오차가 포함되며, 등급으로 표시될 수도 있습니다.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:

DIN 표준, GB 표준, ASME 표준, JJS 표준... 국가마다 기준이 다릅니다...

표준에 대한 자세한 내용입니다.

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

화강암 표면판 제조업체는 표면판이 평탄도 및 반복 측정 사양을 모두 충족하도록 연방 규격 GGG-P-463c를 기준으로 사양을 정해야 합니다. 이 규격은 반복 측정 정확도, 화강암 표면판의 재료 특성, 표면 마감, 지지점 위치, 강성, 허용 가능한 검사 방법 및 나사산 삽입물 설치에 대한 내용을 다룹니다.

Checking Plate Accuracy

몇 가지 간단한 지침을 따르면 화강암 표면 교정판을 오랫동안 사용할 수 있습니다. 교정판 사용량, 작업 환경 및 요구되는 정확도에 따라 표면 교정판 정확도 점검 빈도는 달라집니다. 일반적으로 새 교정판은 구입 후 1년 이내에 전체 재교정을 받는 것이 좋습니다. 교정판을 자주 사용하는 경우에는 이 간격을 6개월로 단축하는 것이 좋습니다.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations

경우에 따라 표면 플레이트 교정값에 차이가 발생할 수 있습니다. 이러한 차이는 마모로 인한 표면 변화, 검사 장비의 잘못된 사용 또는 교정되지 않은 장비 사용과 같은 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 그러나 가장 흔한 두 가지 요인은 온도와 지지 조건입니다.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Extend Plate Life

몇 가지 지침을 따르면 화강암 표면판의 마모를 줄이고 궁극적으로 수명을 연장할 수 있습니다.

첫째, 플레이트를 깨끗하게 유지하는 것이 중요합니다. 공기 중의 연마성 분진은 일반적으로 플레이트 마모의 가장 큰 원인이며, 가공물이나 측정기의 접촉면에 달라붙는 경향이 있습니다.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

측정판의 특정 부위가 과도하게 마모되지 않도록 주기적으로 회전시켜 주십시오. 또한, 측정 시 사용하는 강철 접촉 패드는 초경 패드로 교체하는 것이 좋습니다.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap

화강암 표면 플레이트의 재연마가 필요한 경우, 현장에서 서비스를 수행할지 또는 교정 시설에서 수행할지 고려해야 합니다. 플레이트는 항상 공장이나 전문 시설에서 재연마하는 것이 가장 좋습니다. 그러나 플레이트 마모가 심하지 않고 일반적으로 요구되는 허용 오차에서 0.001인치 이내인 경우에는 현장에서 재연마할 수 있습니다. 플레이트 마모가 허용 오차에서 0.001인치 이상 벗어났거나 심하게 패이거나 흠집이 있는 경우에는 재연마 전에 연마 작업을 위해 공장으로 보내야 합니다.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

현장 교정 및 표면 복원 기술자를 선정할 때는 각별한 주의를 기울여야 합니다. 기술자의 인증 여부를 확인하고, 사용할 장비의 교정 이력이 검증되었는지 반드시 확인하십시오. 정밀 화강암 표면을 정확하게 연마하는 데는 오랜 경험이 필요하므로, 경력 또한 중요한 요소입니다.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.Q

Checklist for Calibration Variations

1. 표면을 교정 전에 뜨거운 용액이나 차가운 용액으로 세척하여 충분한 안정화 시간을 주지 않았습니다.

2. 접시가 제대로 지지되지 않았습니다.

3. 온도 변화.

4. 초안.

5. 접시 표면에 직사광선이나 기타 복사열이 직접 닿지 않도록 하십시오. 천장 조명이 표면을 직접 가열하지 않는지 확인하십시오.

6. 겨울과 여름 사이의 수직 온도 기울기 변화. 가능하다면 교정 시점의 수직 온도 기울기를 알아두십시오.

7. 출하 후 플레이트가 정상화될 충분한 시간이 주어지지 않았습니다.

8. 검사 장비의 부적절한 사용 또는 교정되지 않은 장비의 사용.

9. 마모로 인한 표면 변화.

Tech Tips

• 모든 선형 측정은 최종 치수를 얻는 데 사용되는 정확한 기준면에 의존하기 때문에, 표면 플레이트는 가공 전 작업 검사 및 레이아웃을 위한 최상의 기준면을 제공합니다.
• Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.
• 효과적인 검사 프로그램에는 자동 평탄도계를 이용한 정기적인 점검이 포함되어야 하며, 이를 통해 국가 검사 기관에 소급 가능한 전체 평탄도의 실제 교정을 제공해야 합니다.

화강암을 구성하는 광물 입자 중 90% 이상은 장석과 석영이며, 그중 장석이 가장 많습니다. 장석은 주로 흰색, 회색, 살구색을 띠고, 석영은 대부분 무색 또는 회백색으로 화강암의 기본 색상을 이룹니다. 장석과 석영은 단단한 광물로, 강철 칼로도 쉽게 깎아낼 수 없습니다. 화강암의 검은 반점은 주로 흑운모이며, 그 외에도 몇 가지 광물이 함유되어 있습니다. 흑운모는 비교적 무르지만 응력에 대한 저항력이 강하며, 화강암 내 함량은 10% 미만으로 매우 적습니다. 이러한 특성 덕분에 화강암은 특히 강한 성질을 지닙니다.

화강암이 강한 또 다른 이유는 광물 입자들이 서로 단단히 결합되어 있고 촘촘하게 박혀 있기 때문입니다. 공극은 암석 전체 부피의 1% 미만을 차지하는 경우가 많습니다. 이러한 특징 덕분에 화강암은 강한 ​​압력을 견딜 수 있으며 습기가 쉽게 침투하지 않습니다.

화강암 부품은 녹슬지 않고, 산성 및 알칼리성 물질에 대한 저항성이 뛰어나며, 내마모성과 수명이 길고 특별한 유지 보수가 필요 없는 석재로 만들어집니다. 화강암 정밀 부품은 주로 기계 산업의 공구 제작에 사용되기 때문에 화강암 정밀 부품 또는 화강암 부품이라고 불립니다. 화강암 정밀 부품의 특성은 기본적으로 화강암 플랫폼의 특성과 동일합니다. 화강암 정밀 부품의 공구 제작 및 측정에 대해 간략히 설명하면, 정밀 가공 및 미세 가공 기술은 기계 제조 산업의 중요한 발전 방향이며, 첨단 기술 수준을 측정하는 중요한 지표가 되었습니다. 첨단 기술과 방위 산업의 발전은 정밀 가공 및 미세 가공 기술과 불가분의 관계에 있습니다. 화강암 부품은 측정 시 걸림 없이 부드럽게 슬라이딩할 수 있습니다. 가공면 측정 시 일반적인 긁힘은 측정 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 화강암 부품은 수요 측의 요구 사항에 따라 설계 및 생산되어야 합니다.

지원 분야:

우리 모두가 알다시피, 점점 더 많은 기계와 장비들이 정밀 화강암 부품을 선택하고 있습니다.

화강암 부품은 동적 운동 장치, 선형 모터, CMM, CNC, 레이저 가공기 등에 사용됩니다.

더 자세한 정보를 원하시면 언제든지 연락주세요.

화강암 측정 장치 및 화강암 기계 부품은 고품질 지난 흑색 화강암으로 제작됩니다. 높은 정밀도, 긴 수명, 우수한 안정성 및 내식성 덕분에 현대 산업의 제품 검사 및 기계, 항공우주, 과학 연구와 같은 과학 분야에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

장점

주철보다 두 배 더 단단합니다.

----온도 변화로 인해 치수가 약간 변합니다.

짜낼 필요가 없어 작업이 중단되지 않습니다.

미세한 입자 구조와 미미한 점착성으로 인해 버(burr)나 돌출부가 없어 장기간 높은 평탄도를 유지하며 다른 부품이나 기기에 손상을 주지 않습니다.

----자성 재료와 함께 사용해도 문제 없이 작동합니다.

----수명이 길고 녹슬지 않아 유지보수 비용이 저렴합니다.

정밀 화강암 표면판은 높은 수준의 평탄도를 확보하기 위해 정밀 연마 처리되었으며, 정교한 기계식, 전자식 및 광학식 측정 시스템을 장착하기 위한 베이스로 사용됩니다.

화강암 표면판의 몇 가지 독특한 특징은 다음과 같습니다.

경도의 균일성;

부하 조건에서도 정확함;

진동 흡수제;

청소하기 쉽습니다.

감싸는 것에 강함;

낮은 다공성;

비마모성;

비자성

화강암 표면판의 장점

First, the rock after a long period of natural aging, uniform structure, coefficient minimum, the internal stress completely disappear, not deformed, so the precision is high.

이메일 보내기

왓츠앱

스카이프

영어

독일 사람

프랑스 국민

포르투갈 인

스페인 사람

일본어

한국인

아라비아 말

아일랜드

그리스 사람

터키어

이탈리아 사람

덴마크 말

루마니아 사람

인도네시아 인

체코 사람

스웨덴어

광택

바스크 사람

카탈로니아 사람

에스페란토 말

힌디 어

라오스

알바니아

암하라어

아르메니아 사람

아제르바이잔

벨라루스어

P벵골 사람

보스니아어

불가리아 사람

세부아노

치체와

코르시카인

크로아티아어

네덜란드 사람

에스토니아 사람

필리핀인

핀란드어

프리지아어

갈리시아

그루지야 사람

구자라트어

아이티 섬 사람

하우사어

하와이안헤브라이 사람몽족

헝가리 인아이슬란드어이그보

자바어칸나다어

카자흐스탄

크메르

쿠르드족

키르기스

라틴어

라트비아 사람

리투아니아 사람

룩셈부르크..

마케도니아 어

마다가스카르 사람

말레이 사람

말라얄람어

몰티즈

마오리족

마라티어

몽고 어

버마 사람

네팔어

노르웨이 인

파슈토어

페르시아 인

펀자브어

세르비아 사람

세소토어

싱할라어

슬로바키아 사람

1. 슬로베니아

1. 소말리아어
2. 사모아인
3. 스코틀랜드 게일어
4. 쇼나
5. 신디
6. 순다족
7. 스와힐리어
8. 타지크어
9. 타밀 사람
10. 텔루구어

태국

우크라이나 말

우르두어A우즈베크어2베트남 사람L웨일스 말A코사어

이디시어

요루바족

줄루 족

키냐르완다

타타르족

Precision Granite Base Can Improve Machine Tool Performances

Requirements are constantly increasing in mechanical engineering in general and in machine tool construction in particular. Achieving maximum precision and performance values without increasing costs are constant challenges to being competitive. The machine tool bed is a decisive factor here. Therefore, more and more machine tool manufacturers are relying on granite. Due to its physical parameters, it offers clear advantages that cannot be achieved with steel or polymer concrete.

Granite is a so-called volcanic deep rock and has a very dense and homogeneous structure with an extremely low coefficient of expansion, low thermal conductivity and high vibration damping.

Below you will discover why the common opinion that granite is mainly only suitable as machine base for high-end coordinate measuring machines is long outdated and why this natural material as a machine tool base is a very advantageous alternative to steel or cast iron even for high-precision machine tools.

We can manufacture granite components for dynamic motion, granite components for linear motors, granite components for ndt, granite components for xray, granite components for cmm, granite components for cnc, granite precision for laser, granite components for aerospace, granite components for precision stages...

High Added Value Without Additional Costs
The increasing use of granite in mechanical engineering is not so much due to the massive increase in the price of steel. Rather, it is because the added value for the machine tool achieved with a machine bed made of granite is possible at very little or no extra cost. This is proven by cost comparisons of well-known machine tool manufacturers in Germany and Europe.

The considerable gain in thermodynamic stability, vibration damping and long-term precision made possible by granite cannot be achieved with a cast iron or steel bed, or only at relatively high cost. For example, thermal errors can account for up to 75% of the total error of a machine, with compensation often attempted for by software – with moderate success. Due to its low thermal conductivity, granite is the better foundation for long-term precision.

With a tolerance of 1 μm, granite easily meets the flatness requirements according to DIN 876 for the degree of accuracy 00. With a value of 6 on the hardness scale 1 to 10, it is extremely hard, and with its specific weight of 2.8g/cm³ it almost reaches the value of aluminium. This also results in additional advantages such as higher feed rates, higher axis accelerations and an extension of the tool life for cutting machine tools. Thus, the change from a cast bed to a granite machine bed moves the machine tool in question into the high-end class in terms of precision and performance – at no extra cost.

Granite’s Improved Ecological Footprint
In contrast to materials such as steel or cast iron, natural stone does not have to be produced with a great deal of energy and using additives. Only relatively small amounts of energy are required for quarrying and surface treatment. This results in a superior ecological footprint, which even at the end of a machine’s life surpasses that of steel as a material. The granite bed can be the basis for a new machine or be used for completely different purposes such as shredding for road construction.

Nor are there any shortages of resources for granite. It is a deep rock formed from magma within the earth’s crust. It has ‘matured’ for millions of years and is available in very large quantities as a natural resource on almost all continents, including all of Europe.

Conclusion: The numerous demonstrable advantages of granite compared to steel or cast iron justify the increasing willingness of mechanical engineers to use this natural material as a foundation for high-precision, high-performance machine tools. Detailed information about granite properties, which are advantageous for machine tools and mechanical engineering, can be found in this further article.

A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. The Repeat Measurement specification states that a measurement taken anywhere on the surface of a plate will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness tighter than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile thereby minimizing local errors.

Most manufacturers, including imported brands, adhere to the Federal Specification of overall flatness tolerances but many overlook the repeat measurements. Many of the low value or budget plates available in the market today will not guarantee repeat measurements. A manufacturer who does not guarantee repeat measurements is NOT producing plates that meet the requirements of ASME B89.3.7-2013 or Federal Specification GGG-P-463c, or DIN 876, GB, JJS...

Both are critical to ensure a precision surface for accurate measurements. Flatness specification alone is not sufficient to guarantee measurement accuracy. Take as an example, a 36 X 48 Inspection Grade A surface plate, which meets ONLY the flatness specification of .000300". If the piece being checked bridges several peaks, and the gage being used is in a low spot, the measurement error could be the full tolerance in one area, 000300"! Actually, it can be much higher if the gage is resting on the slope of an incline.

Errors of .000600"-.000800" are possible, depending upon the severity of the slope, and the arm length of the gage being used. If this plate had a Repeat Measurement specification of .000050"F.I.R. then the measurement error would be less than .000050" regardless of where the measurement is taken on the plate. Another problem, which usually arises when an untrained technician attempts to resurface a plate on-site, is the use of Repeat Measurements alone to certify a plate.

The instruments that are used to verify repeatability are NOT designed to check overall flatness. When set to zero on a perfectly curved surface, they will continue to read zero, whether that surface is perfectly flat or perfectly concave or convex 1/2"! They simply verify the uniformity of the surface, not the flatness. Only a plate that meets both the flatness specification AND the repeat measurement specification truly meets the requirements of ASME B89.3.7-2013  or Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Yes, but they can only be guaranteed for a specific vertical temperature gradient. The effects of thermal expansion on the plate could easily cause a change in accuracy greater than the tolerance if there is a change in the gradient. In some cases, if the tolerance is tight enough, the heat absorbed from overhead lighting can cause enough of a gradient change over several hours.

Granite has a coefficient of thermal expansion of approximately .0000035 inches per inch per 1°F. As an example: A 36" x 48" x 8" surface plate has an accuracy of .000075" (1/2 of Grade AA) at a gradient of 0°F, the top and bottom are the same temperature. If the top of the plate warms up to the point where it is 1°F warmer than the bottom, the accuracy would change to .000275" convex ! Therefore, ordering a plate with a tolerance tighter than Laboratory Grade AA should only be considered if there is adequate climate control.

A surface plate should be supported at 3 points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered. Only 3 points can rest solidly on anything but a precision surface.

The plate should be supported at these points during production, and it should be supported only at these three points while in use. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same 3 points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. All zhhimg steel stands have support beams designed to line up with the proper support points.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if your application calls for it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Why Choose Granite for Machine Bases and Metrology Components?

The answer is 'yes' for almost every application. The advantages of granite include: No rust or corrosion, almost immune to warping, no compensating hump when nicked, longer wear life, smoother action, greater precision, virtually non-magnetic, low co-efficient of thermal expansion, and low maintenance cost.

Granite is a type of igneous rock quarried for its extreme strength, density, durability, and resistance to corrosion. But granite is also very versatile– it’s not just for squares and rectangles! In fact, Starrett Tru-Stone confidently works with granite components engineered in shapes, angles, and curves of all variations on a regular basis—with excellent outcomes.

Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:

machineable
precisely flat when cut and finished
rust resistant
durable
long lasting
Granite components are also easy to clean. When creating custom designs, be sure to choose granite for its superior benefits.

STANDARDS / HIGH WEAR APPLICATIONS
The granite utilized by ZhongHui for our standard surface plate products has high quartz content, which provides greater resistance to wear and damage. Our Superior Black and Crystal Pink colors have low water absorption rates, minimizing the possibility of your precision gages rusting while setting on the plates. The colors of granite offered by ZhongHui result in less glare, which means less eyestrain for individuals using the plates. We have chosen our granite types while considering thermal expansion in an effort to keep this aspect minimal.

CUSTOM APPLICATIONS
When your application calls for a plate with custom shapes, threaded inserts, slots or other machining, you’ll want to select a material like Black Diabase. This natural material offers superior stiffness, excellent vibration dampening, and improved machinability.

Yes, if they are not too badly worn. Our factory setting and equipment allow the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary. Generally, if a plate is within .001" of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than .001" out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it will need to be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. We urge you to use caution in selecting your calibration service. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a National Inspection Institution traceable calibration. It takes many years to learn how to properly lap precision granite.

ZhongHui provides quick turn-around on calibrations performed in our factory. Send your plates in for calibration if possible. Your quality and reputation depend on the accuracy of your measurement instruments including surface plates!

Our black surface plates have a significantly higher density and are up to three times as stiff. Therefore, a plate made of the black does not need to be as thick as a granite plate of the same size to have equal or greater resistance to deflection. Reduced thickness means less weight and lower shipping costs.

Beware of others who use lower quality black granite in the same thickness. As stated above, properties of granite, like wood or metal, vary by material and color, and is not an accurate predictor of stiffness, hardness, or wear resistance. In fact, many types of black granite and diabase are very soft and not suitable for surface plate applications.

No. The specialized equipment and training necessary to rework these items requires that they be returned to the factory for calibration and rework.

Yes. Ceramic and granite have similar characteristics, and the methods used to calibrate and lap granite can be used with ceramic items as well. Ceramics are more difficult to lap than granite resulting in a higher cost.

Yes, provided that the inserts are recessed below the surface. If steel inserts are flush with, or above the surface plane, they must be spot-faced down before the plate can be lapped. If required, we can provide that service.

Yes. Steel inserts with the desired thread (English or metric) can be epoxy bonded into the plate at the desired locations. ZhongHui uses CNC machines to provide the tightest insert locations within +/- 0.005”. For less critical inserts, our locational tolerance for threaded inserts is ±.060". Other options include steel T-Bars and dovetail slots machined directly into the granite.

Inserts that are properly bonded using high strength epoxy and good workmanship will withstand a great deal of torsional and shear force. In a recent test, using 3/8"-16 threaded inserts, an independent testing laboratory measured the force required to pull an epoxy-bonded insert from a surface plate. Ten plates were tested. Out of these ten, in nine cases, the granite fractured first. The average load at the point of failure was 10,020 lbs. for gray granite and 12,310 lbs. for black. In the single case where an insert pulled free of the plate, the load at the point of failure was 12,990 lbs.! If a work piece forms a bridge across the insert and extreme torque is applied, it is possible to generate enough force to fracture the granite. Partially for this reason, ZhongHui gives guidelines for the maximum safe torque that can be applied the epoxy bonded inserts: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Yes, but only at our factory. At our plant, we can restore almost any plate to 'like-new' condition, usually for less than half the cost of replacing it. Damaged edges can be cosmetically patched, deep grooves, nicks, and pits can be ground out, and the attached supports can be replaced. In addition, we can modify your plate to increase its versatility by adding solid or threaded steel inserts and cutting slots or clamping lips, per your specifications.

Why Choose Granite?
Granite is a type of igneous rock formed in the Earth millions of years ago. The composition of igneous rock contained many minerals such as quartz that is extremely hard and wear-resistant. In addition to hardness and wear resistance granite has approximately half the coefficient of expansion as cast iron. As its volumetric weight is approximately one third that of cast iron, granite is easier to manoeuvre.

For machine bases and metrology components, black granite is the colour most used. Black granite has a higher percentage of quartz than other colours and is, therefore, the hardest wearing.

Granite is cost-effective, and cut surfaces can be exceptionally flat. Not only can it be hand lapped to achieve extremes of accuracy, but re-conditioning can be performed without moving the plate or table off-site. It is entirely a hand lapping operation and generally costs much less than re-conditioning a cast iron alternative.

These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components such as the granite surface plate.

ZhongHui produces bespoke granite products that are created to support specific measurement requirements. These bespoke items vary from straight edges to tri squares. Due to the versatile nature of granite, the components can be produced to any size required; they are hard wearing and long-lasting.

Advantages of Granite Surface Plates
The importance of measuring on an even surface was established by British inventor Henry Maudsley in the 1800s. As a machine tool innovator, he determined that consistent production of parts required a solid surface for reliable measurements.

The industrial revolution created a demand for measuring surfaces, so engineering company Crown Windley created manufacturing standards. The standards for surface plates were first set by Crown in 1904 using metal. As the demand and cost for metal increased, alternative materials for the measuring surface were investigated.

In America, monument creator Wallace Herman established that black granite was an excellent surface plate material alternative to metal. As granite is non-magnetic and doesn’t rust, it soon became the preferred measuring surface.

A granite surface plate is an essential investment for laboratories and test facilities. A granite surface plate of 600 x 600 mm can be mounted on a support stand. The stands provide a working height of 34” (0.86m) with five adjustable points for levelling.

For reliable and consistent measurement results, a granite surface plate is crucial. As the surface is a smooth and stable plane, it enables instruments to be carefully manipulated.

The main advantages of granite surface plates are:

• Non-reflective
• Resistant to chemicals and corrosion
• Low coefficient of expansion compared with cart iron so less affected by temperature change
• Naturally rigid and hard-wearing
• The plane of the surface is unaffected if scratched
• Will not rust
• Non-magnetic
• Easy to clean and maintain
• Calibration and resurfacing can be done onsite
• Suitable for drilling for threaded support inserts
• High vibration damping

For many shops, inspection rooms and laboratories, precision granite surface plates are relied on as the basis for accurate measurement. Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining. They also are ideal bases for making height measurements and gaging surfaces. Further, a high degree of flatness, stability, overall quality and workmanship make them a good choice for mounting sophisticated mechanical, electronic and optical gaging systems. For any of these measurement processes, it is imperative to keep surface plates calibrated.

Repeat Measurements and Flatness
Both flatness and repeat measurements are critical to ensure a precision surface. Flatness can be considered as all points on the surface being contained within two parallel planes, the base plane and the roof plane. The measurement of distance between the planes is the overall flatness of the surface. This flatness measurement commonly carries a tolerance and may include a grade designation.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:
Laboratory Grade AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 inch (unilateral)
Inspection Grade A = Laboratory Grade AA x 2
Tool Room Grade B = Laboratory Grade AA x 4

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

To ensure a surface plate meets both the flatness and repeat measurement specifications, manufacturers of granite surface plates should use Federal Specification GGG-P-463c as a basis for their specifications. This standard addresses repeat measurement accuracy, material properties of surface plate granites, surface finish, support point location, stiffness, acceptable methods of inspection and installation of threaded inserts.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

Checking Plate Accuracy
By following a few simple guidelines, an investment in a granite surface plate should last for many years. Depending on plate usage, shop environment and required accuracy, frequency of checking the surface plate accuracy varies. A general rule of thumb is for a new plate to receive a full recalibration within one year of purchase. If the plate is used frequently, it is advisable to shorten this interval to six months.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations
In some cases, there are variations between surface plate calibrations. Sometimes factors such as surface change resulting from wear, incorrect use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment can account for these variations. The two most common factors, however, are temperature and support.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

It is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages. Cover plates to protect them from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Extend Plate Life
Following a few guidelines will reduce wear on a granite surface plate and ultimately, extend its life.

First, it is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Rotate the plate periodically so that a single area does not receive excessive use. Also, it is recommended to replace steel contact pads on gaging with carbide pads.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap
When a granite surface plate needs re-surfacing, consider whether to have this service performed on-site or at the calibration facility. It is always preferable to have the plate relapped at the factory or a dedicated facility. If, however, the plate is not too badly worn, generally within 0.001 inch of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than 0.001 inch out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it should be sent to the factory for grinding prior to relapping.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a NIST-traceable calibration. Experience also is an important factor, as it takes many years to learn how to correctly lap precision granite.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.

Checklist for Calibration Variations

1. The surface was washed with a hot or cold solution prior to calibration and was not allowed sufficient time to normalize.
2. The plate is improperly supported.
3. Temperature change.
4. Drafts.
5. Direct sunlight or other radiant heat on the surface of the plate. Be sure that overhead lighting is not heating the surface.
6. Variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. If at all possible, know the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.
7. Plate not allowed sufficient time to normalize after shipment.
8. Improper use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment.
9. Surface change resulting from wear.

Tech Tips
Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining.

Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.